MgO基板はどのように作られるのでしょうか？

マグネシウムセメント板としても知られる MgO 板 (酸化マグネシウム板) の製造プロセスは、酸化マグネシウムベースのセメント質材料と強化繊維および充填材を混合し、成形、硬化、仕上げを行う多段階のプロセスです。以下は詳細な工業生産プロセスです。
1. 原料の準備
コア原材料は MgO ボードの性能を決定し、後の変形や亀裂を避けるために比率を厳密に制御する必要があります。
主なセメント系材料: 軽く焼いた酸化マグネシウム (MgO、含有量 ≥85%)、塩化マグネシウム (MgCl₂) または硫酸マグネシウム (MgSO4) 溶液 (硬化時間とセメント系の強度を調整します)。
補強材: 耐アルカリ性ガラス繊維メッシュ、植物繊維 (木繊維、わら繊維)、またはポリマー繊維 (ポリプロピレン繊維) - ボードの引張強度と耐クラック性を向上させます。
フィラー: パーライト、フライアッシュ、タルクパウダーなど - 密度を低減し、コストを削減し、断熱性能を最適化します。
添加剤：保水剤、防水剤、ひび割れ防止剤など。MgO板の吸水しやすさや変形の問題を解決します。
2. バッチ処理とミキシング
まず、特定の濃度（通常は周囲の温度と湿度に応じて調整され、ボーメ度は 22 ～ 28）の塩化マグネシウム/硫酸マグネシウム溶液を準備します。
軽く焼いた酸化マグネシウム粉末、充填剤、および添加剤を溶液に比例して加え、高速で撹拌して均一なマグネシウムセメントスラリーを形成します。
強化繊維をスラリーに加え、繊維が凝集せずに均一に分散するように撹拌を続けます。繊維の破損や不均一なスラリー混合を避けるためには、撹拌速度と時間が重要です。
3. 成形と成形
工業生産には、さまざまな生産規模に合わせて 2 つの主流の成形プロセスがあります。
(1) フローオンフォーミング（連続生産、大規模）
混合されたスラリーは、ディストリビュータを介して移動するステンレスベルトまたはPVCベルト上に均一に広げられます。
ボード全体の強度を高めるために、スラリーの表面に耐アルカリ性のガラス繊維メッシュを 1 ～ 2 層敷きます（またはスラリーの内側にメッシュを挟みます）。
レベリングローラーで板厚（一般的な板厚3～25mm）をコントロールし、表面を削って平らにします。
(2) 金型鋳造（バッチ生産、小規模）
混合したスラリーを一定サイズの型（固着防止のため離型剤を塗布したもの）に流し込みます。
金型内に強化繊維メッシュを敷き、適度に振動させることでスラリー中の気泡を排除し、緻密性を向上させます。
金型の表面を削り、基板の厚みと平坦度を一定に保ちます。
4. 硬化（変形を防ぐ重要なステップ）
MgO ボードは高温では硬化できません。マグネシウムセメントの水和反応を確実に完了させるには、勾配硬化が必要です。
初期硬化：成形した基板（または基板付きベルト）を恒温恒湿硬化室（温度20～25℃、相対湿度50～60％）に移し、24～48時間硬化させます。この段階で、スラリーは徐々に硬化し、半完成のボードになります。
二次硬化: 半完成ボードを型から外し、換気の良い場所に積み重ねて 7 ～ 14 日間自然硬化させます。一部のメーカーでは硬化サイクルを短縮するために低温 (≤60℃) で蒸気硬化を使用しますが、基板のひび割れや変形を防ぐために高温は避けなければなりません。
防水処理：一部の高級 MgO ボードは硬化後、耐湿性を向上させるために防水剤に浸したり、表面に防水層をコーティングしたりします。
5. 切断と仕上げ
切断：CNC切断機またはダイヤモンド鋸刃を使用して、硬化した基板を顧客の要件に応じて標準サイズ（共通仕様：1220×2440mm、1200×2400mm）に切断します。切断工程にはマグネシウムセメント粉塵を回収する集塵装置が必要です。
サンディングとトリミング：ボードの表面とエッジをサンディングして平らで滑らかにし、バリや凹凸のある部分を取り除きます。
表面改質（オプション）：MgO化粧板に、内外壁装飾のニーズに合わせて、PVCフィルムラミネート、塗装コーティング、ベニヤ貼り付けなどの加工を追加することができます。
6. 品質検査と梱包
完成したボードに対して密度、曲げ強度、吸水率、耐火性などの性能テストを実施し、国家または業界の基準を満たしていることを確認します。
認定された基板をプラスチック フィルムまたはカートンで梱包し、保管および輸送のために仕様、製造日などをマークします。